کوله پشتی های ضد آب چگونه ساخته می شوند؟

با محبوبیت تدریجی ورزش در فضای باز ، فروش کوله پشتی های ضد آب نیز سال به سال در حال افزایش است. برای برخی از مصرف کنندگان یا خریداران کوله پشتی ضد آب ممکن است نگران نحوه تولید کوله پشتی های ضد آب باشد. در این رابطه ، به عنوانتولید کننده کوله پشتی ضد آببا نزدیک به دو دهه تجربه در تولید ، ما فناوری پیشرفته تولید را داریم تا بتوانیم به شما کمک کنیم تا بهتر درک کنید که چگونه کیسه های ضد آب تولید می شوند ، دانش مربوطه را در این مقاله به شما معرفی خواهیم کرد.

 

 

 

مواد اصلی مورد استفاده در کوله پشتی های ضد آب

پایه و اساس هر کوله پشتی واقعاً ضد آب در انتخاب مواد قرار دارد. در حالی که روش های طراحی و ساخت و ساز مهم است ، خصوصیات ذاتی پارچه نقش تعیین کننده ای در تعیین چگونگی مقاومت در برابر آب در شرایط دنیای واقعی دارد.

• PVC (پلی وینیل کلرید)یکی از قوی ترین مواد مورد استفاده در تولید کوله پشتی ضد آب است. این مقاومت در برابر آب و دوام استثنایی ارائه می دهد ، و این امر را به ویژه برای محیط های خواستار مانند قایقرانی با آب سفید ، دره ای یا قرار گرفتن در معرض طولانی در معرض باران مناسب می کند. PVC نسبت به سایر گزینه ها انعطاف پذیر کمتری است و تمایل به سنگین تر دارد ، اما قابلیت اطمینان آن در موارد استفاده شدید باعث می شود تا آن را به یک ماده ترجیحی برای برنامه های سنگین تبدیل کند. استحکام ساختاری آن همچنین باعث حفظ فرم اضافی می شود ، که در کیسه های بزرگتر که نیاز به حفظ شکل دارند ، مفید است.
• TPU (پلی اورتان ترموپلاستیک)در مقابل ، نشان دهنده تکامل عملکرد و راحتی است. این امر خاصیت ارتجاعی عالی ، مقاومت در برابر سایش و مشخصات وزن کمتری را بدون به خطر انداختن قابلیت های ضد آب ارائه می دهد. پارچه های پوشیده از TPU به تولید کنندگان این امکان را می دهد تا طرح های کوله پشتی ارگونومیک را که به خوبی با حرکت سازگار هستند ، تولید کنند ، به همین دلیل آنها اغلب برای پیاده روی ممتاز یا بسته های مسافرتی انتخاب می شوند. در حالی که TPU از PVC پرهزینه تر است ، انعطاف پذیری آن باعث می شود تا کاربرانی که هم راحتی و هم در محافظت از آب را در اولویت قرار می دهند ایده آل باشد.
• نایلون و پلی استربه دلیل نسبت قدرت به وزن و تطبیق پذیری آنها به طور گسترده ای به عنوان پارچه های پایه مورد استفاده قرار می گیرند. با این حال ، این مواد ذاتاً ضد آب نیستند. برای دستیابی به مقاومت در برابر آب ، آنها به طور معمول با یک پوشش PU یا TPU لمینت می شوند. نایلون کمی بادوام تر و مقاوم در برابر کشش است ، در حالی که پلی استر مقاومت UV بهتری را ارائه می دهد. این پارچه های روکش شده در کوله پشتی های ضد آب به سبک شهری یا دنده های سبک در فضای باز که در آن غواصی کل بعید است ، رایج است ، اما از باران و محافظت از باران و چلپ چلوپ ضروری است.

انتخاب مواد در نهایت تعادل بین دوام ، وزن ، انعطاف پذیری و هزینه است. تولید کنندگان باتجربه غالباً مشتریان را در انتخاب مواد بر اساس استفاده در نظر گرفته شده محصول خود راهنمایی می کنند-خواه یک بسته مسافر مینیمالیستی باشد یا یک کیسه خشک با درجه یک نزدیك.

 

 

فن آوری ها و پوشش های ضد آب

انتخاب مواد پایه و اساس را تنظیم می کند ، اما عملکرد ضد آب از طریق روشهای خاص پوشش و فن آوری های آب بندی تقویت می شود.

• پوشش های PU (پلی اورتان) معمولاً روی پارچه های نایلون یا پلی استر اعمال می شود. این پایان سبک و انعطاف پذیر محافظت کافی در برابر باران و پاشش را فراهم می کند. پوشش های PU برای کوله پشتی مناسب برای استفاده گاه به گاه یا شرایط متوسط ​​در فضای باز مناسب است. آنها به پارچه اجازه می دهند تا تاشو و نرم بماند ، که برای بسته بندی و راحتی مفید است.
• از طرف دیگر ، پوشش های PVC یک لایه متراکم تر و غیرقابل تحمل تر ارائه می دهند. در صورت اعمال ، PVC یک سد ضخیم را تشکیل می دهد که حتی در تماس با آب فشار قوی نیز قابل اعتماد است. با این حال ، وزن اضافه شده و سفتی پارچه های پوشیده از PVC می تواند بر راحتی و تحرک تأثیر بگذارد. این تجارت معمولاً برای کوله پشتی های ضد آب حرفه ای مورد استفاده در محیط های سخت دریایی یا با باران سنگین قابل قبول است.

فراتر از پوشش ها ، جوشکاری درز مهمترین فناوری ضد آب از منظر ساخت و ساز است. دوخت سنتی ، حتی با نخ ضد آب ، سوراخ های سوزن ایجاد می کند که می تواند به نقاط نشت تبدیل شود. جوش درز از جوشکاری با فرکانس بالا (HF) یا آب بندی حرارتی برای پانل های فیوز پارچه های روکش شده استفاده می کند. این فرآیند دوخت را به طور کامل از بین می برد و اتصالات بدون درز را ایجاد می کند که کاملاً ضد آب هستند. درزهای جوش داده شده به درستی اجرا می شوند ، نه تنها یکپارچگی ضد آب را بهبود می بخشند بلکه باعث افزایش مقاومت ساختاری کیسه نیز می شوند.

 

عناصر طراحی عملکردی که باعث افزایش ضد آب می شوند

فن آوری های مواد و پوشش باید با طراحی هوشمند تکمیل شوند تا از عملکرد ضد آب مداوم در سناریوهای متنوع اطمینان حاصل شود.

• بسته شدن رول یکی از مؤثرترین راه حل ها برای آب بندی محفظه اصلی است. به جای تکیه بر زیپ ، که مستعد عدم موفقیت تحت فشار یا استفاده طولانی مدت هستند ، رول رول چندین بار جمع می شود و با یک سگک یا کلیپ های جانبی ایمن می شود. این روش حتی اگر کیف به طور خلاصه غوطه ور باشد ، از ورود آب جلوگیری می کند. این امر به ویژه برای فعالیت هایی مانند قایقرانی مؤثر است ، جایی که قرار گرفتن در معرض آب ثابت و غیرقابل پیش بینی است.
• زیپ های ضد آب ، که اغلب در محفظه های ثانویه یا جیب های با دسترسی سریع استفاده می شوند ، جایگزینی برای رول ها ارائه می دهند. این زیپ ها به طور معمول شامل آهنگ های لاستیکی یا TPU هستند و لب های آب بندی شده را برای جلوگیری از نفوذ آب به دندان ها می کنند. اگرچه راحت است ، آنها به طور کلی به اندازه رول های خلوت نیستند و باید برای محفظه هایی که نیازی به محافظت کامل از غوطه وری ندارند ، محفوظ باشند.
• آسترهای داخلی یا کیسه های خشک فردی خط دوم دفاع را ارائه می دهند ، به خصوص هنگام استفاده از کوله پشتی که کاملاً درز نیستند. بسته بندی دنده ها در کیسه های ضد آب جداگانه-به ویژه الکترونیک یا دنده های خواب و افزونگی و افزونگی خواب ، که در سفرهای طولانی بسیار مهم است.
• سرانجام ، تصمیمات طراحی ساختاری هوشمند-از جمله به حداقل رساندن تعداد درزها ، تقویت مناطق استرس بالا و اطمینان از زهکشی در مناطق غیر ضد آب ، به طور قابل توجهی به یکپارچگی کلی کوله پشتی. توزیع مناسب وزن و قرار دادن استراتژیک ضد آب در مقابل پانل های قابل تنفس نیز تجربه کاربر را بدون قربانی کردن عملکرد افزایش می دهد.

 

 

فرآیند تولید گام به گام

در کارخانه ما ، تولید یک کوله پشتی ضد آب یک فرآیند دقیق و مشترک است که از مشاوره طراحی تا حمل و نقل با کیفیت کنترل می شود. هر قدم در اطمینان از اینکه محصول نهایی انتظارات عملکرد را برآورده می کند ، بسیار مهم است.

مرحله 1:ارتباطات محصول و طراحی فرایند با بحث های مفصل بین تیم فروش ما و مشتری آغاز می شود. ما هدف کیف ، مواد ترجیحی ، رنگها ، کارایی ، ابعاد و زمینه استفاده را تعریف می کنیم. مشتریان ممکن است طرح های طراحی یا نمونه های مرجع را ارائه دهند ، یا ما می توانیم بر اساس الگوهای داخلی خود طرح هایی را پیشنهاد کنیم. با بیش از 17 سال تجربه ، ما اغلب قادر به پیش بینی تنظیمات طراحی هستیم که هم تولید و هم عملکرد را بهینه می کند.

مرحله 2:تهیه مواد پس از نهایی شدن طرح ، ما مواد را تهیه یا تهیه می کنیم. برای کیسه های جوش داده شده HF ، این شامل ورق های TPU یا PVC است که با دقت با کاربرد محصول مطابقت دارد. ما برای انتخاب پارچه ها ، بافت ها و رنگ های پارچه ای ، به مشتریان در اختیار مشتریان قرار می دهیم. تریم هایی مانند توری (نایلون ، PP ، یا پلی استر) ، سگک (پلاستیک یا فلز) و زیپ (از جمله انواع ضد آب برای هوای) برای سازگاری و دوام انتخاب می شوند.

مرحله 3:الگوی ساخت مهندسان تحقیق و توسعه ما بر اساس طرح تأیید شده ، الگوهای کاغذی دقیق را توسعه می دهند. اینها برای اطمینان از دقت بعدی ، لیزر برش هستند. این الگوهای برش پارچه اصلی بدن و اجزای پشتیبانی را راهنمایی می کند.

مرحله 4:توسعه قالب و ساخت نمونه ای برای محصولاتی که نیاز به جوشکاری HF دارند ، قالب ها باید بر اساس مشخصات الگوی ساخته شوند. این فرآیند تقریباً 7-10 روز طول می کشد. پس از آماده شدن قالب ها ، ما یک نمونه کار تولید می کنیم ، با ترکیب دوخت سنتی (برای قطعاتی مانند تسمه های شانه یا پانل های پشتی بسته بندی شده) با جوش HF برای مهر و موم بدن و درزهای بحرانی. در این مرحله ، ما همچنین زیپ های ضد آب را اعمال می کنیم یا سیستم Roll-Top را آماده می کنیم.

مرحله 5:آزمایش نشت هوا و آب برای تأیید عملکرد ضد آب ، هر نمونه اولیه تحت آزمایش دقیق قرار می گیرد. برای نشت هوا ، کوله پشتی را باد می کنیم و آن را مهر می کنیم. بعد از 24 ساعت ، کیسه باید شکل خود را بدون تورم حفظ کند. برای نشت آب ، کوله پشتی بسته شده را در آب غرق می کنیم و حباب های هوا را بررسی می کنیم. هر حباب نشانگر سازش در یکپارچگی ضد آب است و باعث تجدید نظر می شود.

مرحله 6:نقل قول و برنامه ریزی تولید پس از تأیید نمونه ، ما یک نقل قول صادر می کنیم که قیمت واحد ، هزینه قالب ، مواد ، MOQ ، زمان سرب و شرایط پرداخت را تشریح می کند. تولید فقط پس از توافق همه شرایط انجام می شود.

مرحله 7:تولید انبوه یک جلسه قبل از تولید با کلیه ادارات برای برقراری ارتباط مشخصات و استانداردهای کیفیت برگزار می شود. پس از اتمام واحد تولید اول ، به طور مشترک توسط QC ، فروش و رهبری تولید بررسی می شود. هرگونه انحراف از نمونه تأیید شده قبل از شروع تولید در مقیاس کامل اصلاح می شود.

مرحله 8:کنترل کیفیت ، بسته بندی و حمل و نقل کلیه واحدها قبل از بسته بندی ، 100 ٪ بازرسی نهایی (FQC) را انجام می دهند. اجزای بسته بندی ، برچسب ها ، برچسب ها ، چند کیسه ، کارتن ها-برای سازگاری با نیازهای برندسازی مشتری بررسی می شوند. ما حمل و نقل را از طریق دریا یا هوا هماهنگ می کنیم و اطمینان می دهیم که تمام مستندات صادرات کامل است ، از جمله فاکتورها ، لیست های بسته بندی و گواهینامه های مبدا.

 

 

نحوه اطمینان از کیفیت ضد آب: روشهای آزمایش

عملکرد ضد آب فرض نمی شود. باید ثابت شود به همین دلیل پروتکل های آزمایش ما به اندازه مواد و تکنیک های ساخت و ساز که ما از آنها استفاده می کنیم مهم هستند.

آزمایش فشار هوا اولین خط تأیید ما است. ما کیسه مهر و موم شده را باد می کنیم و آن را طی یک دوره {0}} ساعت مشاهده می کنیم. هرگونه از بین رفتن فشار هوا ، حتی ظریف ، نشانگر نقض یکپارچگی درز یا بسته شدن زیپ است.

برای آزمایش نشت آب ، کیسه در حالی که مهر و موم شده است زیر آب غوطه ور می شود. اگر حباب های هوا فرار کنند ، نشانگر وجود نشت ، معمولاً در یک درز یا نقطه بسته شدن است. این آزمایشات بر اساس نمونه انجام نمی شود-آنها در هر واحد ، به ویژه برای کیسه های خشک درجه بالا ، برای اطمینان از محافظت مداوم انجام می شوند.

تضمین کیفیت دقیق در این مرحله غیر قابل مذاکره است. یک کیسه ضد آب که در شرایط دنیای واقعی شکست می خورد ، اعتماد کاربر را تضعیف می کند و می تواند به دنده و شهرت آسیب برساند. به همین دلیل ما با این آزمایشات به عنوان بخشی از فرآیند تولید رفتار می کنیم-فقط چک های نهایی.

 

پایان

تولید یک کوله پشتی واقعاً ضد آب هم یک علم و هم یک کاردستی است. این بسیار فراتر از انتخاب پارچه های مقاوم در برابر آب یا درزهای آب بندی است-این در مورد درک محیط های خاص است که یک محصول با آن روبرو خواهد شد و هر جزئیات را برای رفع این چالش ها مهندسی می کند. از لمینت های TPU با کارایی بالا گرفته تا ساخت و سازهای جوشانده درز و آزمایش دقیق نشت هوا و آب ، هر مرحله در این فرآیند به یکپارچگی کیف کمک می کند.برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد کوله پشتی های ضد آب (اکنون با ما تماس بگیرید (kathy@flwaaa.com )